Ei enää solmuja?

Vanhin tapa liittää kaksi lankaa toisiinsa on solmu. Se on helppo tehdä ja yleensä se on riittävän kestävä. Vuosisatojen kuluessa on syntynyt lukuisia solmumuotoja – paljolti johtuen solmun mitä erilaisimmista käyttö tarkoituksista.

Solmun haittana on kuitenkin se, että se on paksumpi kuin lanka. Tutkittaessa lähemmin erilaisia solmumuotoja huomataan, että on todella yritetty keksiä solmuja, jotka olisivat mahdollisimman litteitä, kulkisivat hyvin ahtaiden paikkojen läpi ja olisivat samalla riittävän kestäviä.

Jo sangen varhain johti tämä solmun selvä haitta merenkulkijat toiseen, joka suhteessa parempaan yhteen liittämistapaan – spleissaukseen. Yli rullien ja lenkkien läpi viedyt jalusköydet liitettiin yhteen spleissaamalla, jot­ta niiden yksinkertainen käsittely olisi mahdollista.

Jokainen on varmasti joskus kokenut miten hankala solmu voi olla. Sopimattomimmalla hetkellä katkenneeseen kengännauhaan kaikessa kiireessä tehty solmu estää kaikki yritykset solmia kenkä kunnolla, sillä solmuhan tietenkin on juuri reiän kohdalla. Sitä paitsi se rumentaa huomattavasti kengän ulkonäköä.

Tekstiilien valmistuksessa solmun haittapuolet vaikuttavat langassa samalla tavalla. Solmulla on vaikutuksensa valmistusprosessien taloudellisuuteen ja tuotteen laatuun. Lisääntyvät kustannukset ja laatutietoisuus ovat asettaneet tekstiiliteollisuudelle vaikean tehtävän jatkuvasti korottaa tuottavuutta ja parantaa laatua. Tuottavuuden lisäys laadun kustannuksella vie yhtä varmasti epäonnistumiseen kuin laatutason korottaminen tuottavuutta huomioonottamatta. Tekstiilikoneteollisuus on kuitenkin aina löytänyt keinoja täyttää nämä vaatimukset.

Viimeisimmät kehitysaskeleet kutoma- ja neulekoneiden tuottavuuden lisäämiseksi asettavat ristirullalle ja langalle mitä suurimmat vaatimukset.

Niinpä onkin rullaamolla kehräämön ja langan jatkokäsittelyn välissä edelleenkin ratkaiseva merkitys. Juoksuominaisuuksillaan ja langanlaadulla ristirullalla on ratkaiseva merkitys sekä seuraavien valmistusvaiheiden taloudellisuuteen, että tuotteen laatuun.

Automaattisen rullauksen käyttöönotto noin 20 vuotta sitten loi uuden mittapuun tuottavuudelle ja langan laadulle – sekä samalla myös lopulliselle tuotteelle. Langankatkojen automaattinen poistaminen teki tekstiiliyrityksille mahdolliseksi poistaa kehräämästä tulevasta ”raakalangasta” automaattisessa rullaamossa edullisesti paksut ja heikot kohdat. Näin sujuvat seuraavat valmistusvaiheet häiriöittä ja lopputuotteen laatu parantuu huomattavasti.

Herkät elektronisetmittalaitteet, jotka langan juostessa automaattisessa rullaus koneessa tarkkailevat langan laatua ja poistavat vialliset kohdat, muodostivat seuraavat laadun parantamisen edellytykset.

Kehruun lankavikojen sijaan rullauskone tekee kestäviä solmuja.

Rullausprosessissa on arvioitava, missä jokin langassa oleva virhe· esim. paksunnos on korvattava solmulla ja missä ei. Paksunnos muodostaa useimmiten loppu tuotteessa näkyvän virheen. Solmu korvaa paksunnoksen ja samalla se vähentää laaturiskiä, mutta seuraavissa prosesseissa se kuitenkin muodostaa mahdollisen virhelähteen. Solmun koosta ja sen estävistä ominaisuuksista johtuen monet solmut esim. kudottaessa menevät rikki tai neulottaessa aiheuttavat silmukan juoksemisen seurauksena voi olla korjaamattomia virheitä  

Aiemmin käsirullauksessa langan paksun kohdan poistaminen solmimalla merkitsi monimutkaista ja aikaa vievää työtä, sekä tuotannonmenetystä. Helposti tätä kustannusta yritettiin välttää antamalla paksujen kohtien mennä mukaan, jos mahdollista.

Tähän verrattuna muodostaa rullausautomaatti solmun hyvin lyhyessä ajassa automaattisesti. Tähän mennessä kaikkialla maailmassa toimitetuissa yli 925.000 AUTOCONER-rullauspäässä muodostetaan arviolta noin 30 miljoonaa solmua tunnissa. Tämä kertookin solmija päiden ja solmujen menestyksestä. Huolimatta näiden solmujen tarjoamasta varmuudesta on niitä kuitenkin pidettävä välttämättömänä pahana.

Menneisyydessä on yritetty lukemattomia kertoja korvata solmu solmuttomalla yhteenliittymisellä. Tunnettuja keinoja ovat olleet liimaaminen, hitsaaminen ja kiertäminen. Näissä menetelmissä on kuitenkin haittana se, että ne joko ovat aikaa vieviä tai niillä on haitallinen vaikutus seuraaviin työ vaiheisiin tai lopulliseen tuotteeseen, koska niissä joudutaan käyttämään vieraita aineita.

Ongelman ratkaisuksi löytyi Splice-menetelmä paineilman avulla.

Yhteen liitettävät langan päät liitetään yhteen paineilma sysäyksellä siten, että kuidut sekoittuvat keskenään ja kiertyvät toisiinsa. Paineilmasysäyksen kesto ja voimakkuus sovitetaan käsiteltävän langan ominaisuuksien mukaan. Tällä tavoin muodostuu lankasidos, joka ulkonäöltään ja kestävyydeltään täyttää jatkokäsittelyn asettamat vaatimukset.